사출 성형기는 사출 성형기 또는 사출기라고도 합니다. 플라스틱 금형을 이용하여 열가소성 또는 열경화성 플라스틱으로 다양한 형태의 플라스틱 제품을 만들기 위한 주요 성형장비입니다. 수직형, 수평형, 완전 전동형이 있습니다. 사출 성형기는 플라스틱을 가열하고 용융된 플라스틱에 고압을 가하여 플라스틱이 튀어나와 금형 캐비티를 채우도록 합니다.
사출 성형기의 작동 원리는 주입에 사용되는 주사기의 작동 원리와 유사합니다. 이는 경화 및 성형 후 제품을 얻기 위해 스크류(또는 플런저)를 사용하여 용융된 플라스틱(즉, 점성 흐름 상태)을 닫힌 금형 캐비티에 주입하는 프로세스입니다.
사출 성형은 순환 공정이며, 각 사이클에는 주로 정량 충전 - 용융 가소화 - 압력 주입 - 금형 충전 및 냉각 - 금형 개방 및 제거가 포함됩니다. 다음 사이클을 위해 부품을 제거한 후 금형을 다시 닫습니다.
사출성형기 작동 항목: 사출성형기 작동 항목에는 제어 키보드 작동, 전기 제어 시스템 작동 및 유압 시스템 작동이 포함됩니다. 사출 공정 동작, 충전 동작, 사출 압력, 사출 속도, 이젝터 유형 선택, 각 섹션의 배럴 온도 모니터링, 사출 압력 및 배압 조정 등
일반적인 스크류 사출 성형기의 성형 공정은 먼저 입상 또는 분말 플라스틱을 배럴에 첨가하고 스크류의 회전과 배럴 외벽의 가열을 통해 플라스틱이 용융 된 다음 기계가 닫히고 사출 시트가 앞으로 이동하여 노즐이 금형의 게이트 채널에 가까워진 다음 사출 실린더에 압력 오일이 공급되어 나사가 앞으로 밀려 용융된 재료가 주입됩니다. 고압 및 빠른 속도로 더 낮은 온도. 일정 기간 및 압력 유지(압력 유지라고도 함), 냉각 및 경화 후에 제품을 금형에서 제거할 수 있습니다(압력 유지의 목적은 금형 캐비티에서 용융된 재료의 역류를 방지하는 것입니다). 금형 캐비티에 재료를 보충하고 제품의 밀도와 치수 공차가 일정한지 확인합니다. 사출 성형의 기본 요구 사항은 가소화, 사출 및 성형입니다. 가소화는 성형 제품의 품질을 달성하고 보장하기 위한 전제 조건인 반면, 사출은 성형 요구 사항을 충족하기 위해 충분한 압력과 속도를 보장해야 합니다. 동시에, 높은 사출 압력으로 인해 금형 캐비티에 그에 상응하는 높은 압력이 생성되므로(금형 캐비티의 평균 압력은 일반적으로 20~45MPa 사이임) 충분히 큰 조임력을 사용할 수 있어야 합니다. 따라서 사출 장치와 형폐 장치는 사출 성형기의 핵심 구성 요소입니다.
플라스틱 제품을 평가하는 데에는 세 가지 주요 측면이 있습니다. 첫 번째는 무결성, 색상, 광택 등을 포함한 외관의 품질입니다. 두 번째는 치수와 상대 위치 간의 정확성입니다. 세 번째는 용도에 맞는 물리적, 화학적, 전기적 특성입니다. 이러한 품질 요구 사항은 제품 사용에 필요한 규모에 따라 달라집니다. 제품의 불량은 주로 금형의 디자인, 제작의 정확성, 마모 정도에 있습니다. 그러나 플라스틱 가공 공장의 기술자들은 금형 결함으로 인한 문제를 기술을 사용하여 거의 성공하지 못한 채 보완해야 하는 어려운 상황에 직면하는 경우가 많습니다.
생산 중 공정 조정은 제품의 품질과 수율을 향상시키는 데 필요한 방법입니다. 사출 성형 사이클 자체가 매우 짧기 때문에 공정 조건을 잘 숙지하지 않으면 스크랩이 계속해서 흐르게 됩니다. 공정을 조정할 때에는 한 번에 하나의 조건만 변경하고 여러 번 관찰하는 것이 가장 좋으며, 압력, 온도, 시간을 함께 조정하면 혼란과 오해를 일으키기 쉽고 그 이유가 무엇인지 명확하지 않습니다. 문제가 발생한 경우입니다. 프로세스를 조정하는 방법에는 여러 가지가 있습니다. 예를 들어, 제품 주입이 부족한 문제를 해결하는 방법은 10가지가 넘고, 실제로 문제를 해결하기 위해서는 문제에 대한 주요 솔루션을 하나 또는 두 개 선택해야 합니다. 또한, 솔루션의 차별적 관계에 주목해야 합니다. 예를 들어, 제품이 가라앉은 경우 재료 온도를 높여야 할 때도 있고 낮춰야 할 때도 있습니다. 재료의 양을 늘려야 할 때도 있고 줄여야 할 때도 있습니다. 문제를 해결하기 위해서는 역방향 대책의 타당성을 인식하는 것이 중요합니다.
